LOJİSTİK DEPO OPERASYONLARINDA VERİMLİLİK ARTIRMA YÖNTEMLERİ

Lojistik depo operasyonları için öncelikle çok temel bilgi ve verilere göz atalım, daha sonrasında bu bilgi ve sektör tecrübelerim ışığında bir kaç lojistik tavsiyelerde bulunmak istiyorum.

Klasik bir depoda temel operasyon süreçleri aşağıda şekilde sınıflandırabiliriz;

1. Mal Kabul, 2. Yerleştirme, 3. İkmal-Transfer, 4.Sipariş Toplama, 5. Çapraz Sevkiyat, 6. Katma Değerli Hizmetler, 7. Paketleme, 8.Sevkiyat, 9. İade Alma, 10. İşleme, 11. İmha

Lojistik depoda yukarıda belirtilen temel süreçleri incelediğimizde bir siparişin-ürünün hazır hale gelmesi için harcanan sürelerin dağılımı şu şekildedir. Tabloda dikkatimizi çeken en önemli iki unsurun yürüme-seyahat süresi ile ürünü arama süresi olduğunu görüyoruz.  Lojistik deponun temel süreçlerinde optimizasyonu-verimliliği artırmak için uygulayabileceğimiz temel metod ve sistemleri aşağıdaki başlıklarda tanımlayabiliriz.

Ürüne sadece bir kez dokunun: Depoya giriş yapan veya depodan çıkış yapacak ürüne sadece bir kez dokunacak-elleçleme yapılacak şekilde operasyon süreçlerinizi oluşturun. Bu şekilde ürüne dokunmayı minimuma indirebilirseniz maksimum düzeyde zaman tasarrufu kazanmış olacaksınız. Örnek olarak ürünü toplayan depo çalışanı, o ürüne bir kere dokunup, el terminali ile okutarak ürün sepeti-aracına koyarak direk paketleme ve-veya kargo alanına götürebilir, diğer bir deyişle ürünü depo içerisinde tekrar tekrar elleçleme ve yer değiştirme işlemi yapmayın.

Süreçleri otomatik olarak doğrulayıp, kontrol edin: İnsan hatasını minimize etmek için en etkili yöntemlerden birisi de en temel teknolojik ekipman olan el-barkod terminallerini doğru bir şekilde kullanılmasıdır. Bu süreçte insan hatasının anında sistemsel olarak farkedilmesi amaçlanmalıdır. Daha sonra farkedilecek hatanın önlenmesi için ekstra zaman ve efor sarfedilmesi demektir.

Yürüme-Seyahat mesafesini azaltın: Depo personelinin yürüme süresini en aza indirmek için birden çok farklı çözümler uygulayabilirsiniz. Raf koridorlarında çift taraflı toplama, çok hareket gören ürünlerin ürün çıkış alanlarına yakın ve toplayıcının daha rahat toplayabileceği görüş ve el seviyesine göre stoklanması, sipariş toplama sürecinin sistem üzerinden en kısa rota mesafesinin hesaplanarak optimize edilmesi faaliyetlerinde bulunabilirsiniz.

ABC analizini kullanın: ABC-Pareto 80/20 analizini depo stoklarınızda kullanabilirsiniz. Depo stoklarınızda ABC analizi yaptığımızda genel olarak vardığımız sonuç; A grubu miktarların % 20’sini, toplam değerin  % 80’ini, B grubu miktarların % 30’unu, toplam değerin % 15’ini, C grubu ise miktarların % 50’sini, toplam değerin ise sadece % 5’lik payını oluşturur.

Bu verilere göre ürünlerinizi stoklarsak en çok sipariş alan ürünleri daha az yürüme mesafesi sağlayan daha dar bir alanda sağlamış olursunuz.

SKU’ları ayrı lokasyonlayın: Sipariş toplarken bir lokasyon-gözde birden fazla ürün-sku varsa aradığınız ürünü bulmak için diğer ürünleri inceleyip ellemeniz gerekecektir. Örnek olarak bir göze 15 tane farklı gömlek stoklarsanız, sipariş edilen ürünü bulmak için 15 tane ürüne bakmanız gerekeceğinden, mümkün olduğunca tek lokasyon-tek sku uygulamasını tercih edin.

Parti-Kümesel Toplama: Toplu sipariş toplama metodları ile ürün toplamada geçen seyahat süresini azaltabilirsiniz. Bunun için bir bant-konveyör sistemi kullanabilir veya bir ürün toplayıcıya tek bir seferde bir den fazla sipariş toplatabilirsiniz.

Yatay alanda toplama sistemini tercih edin: Deponun fiziksel şartları el verdiğince ürün hareketleri aynı yatay seviyede-katlarda gerçekleşsin, dikey-katlar arası hareketler zaman tasarrufu kazandırır. Örnek olarak en çok sipariş edilen ürünleri alt kat raflara, en az hareket eden ürünleri raflarda üst katlara yerleştirebilirsiniz.

Özel Stok alanı oluşturun: Sipariş analizleri inceleyerek belirli ürün gruplarını birbirine yakın özel stok alanlarında toplayabilirsiniz. Örneğin gömlek ile birlikte, genellikle kravatta sipariş ediliyorsa bu ürünleri bir arada özel bölgelerde lokasyonlayabilirsiniz.

Ürünün rafta bulunması-İkame/Yenileme: Ürün toplayıcının gittiği lokasyonda ürünü bulamamasını önlemek için lokasyon ürün ikame/yenileme işlemini aksatmadan, operasyonu geciktirmeden tamamlamalısınız. Burada toplama listelerinin sadece stokta mevcut olan ürünlere göre hazırlanması gerekmektedir ya da buna alternatif olarak günün belli saatlerinde ikame işlemi yaptırabilirsiniz.

Siparişe başlayan bitirmeli: Buradaki amaç siparişi toplayan kişi başka bir toplayıcıya ürünü aktarmadan siparişin tamamını kendisinin tamamlamasıdır. Unutmayın ki her çalışanın sipariş toplama hızı, verimliliği farklılık gösterir. Bu sayede hem çalışanı daha verimli ölçebilirsiniz hem de kendisinden daha yavaş çalışandan etkilenmesini engellersiniz.

Eğitime ve Sürekli iyileştirmeye zaman ayırın: Depo sisteminiz, düzeniniz, süreç akışlarınız ne kadar başarılı olursa olsun, değişen ekonomik şartlar, müşteriden gelen farklı talepler, gelişen teknolojiler mevcut sisteminizi yenilemeniz ve en önemlisi personellerinizi eğitmenizi gerektirir. Kendinizi ve ekibinizi sürekli yenileyip geliştirin.

Yönetici olarak sahada bulunun: Depo yöneticisi olarak depoda-sahanın içinde bulunun, planlamış olduğunuz süreçleri hem deneyimlemek hem de gözlemlemek için depoda çalışmaktan çekinmeyin. Yalın yönetim prensiplerini uygulamasanız da Gemba yürüyüşünün çok fazla faydasını göreceksiniz.

Lojistik depo süreçleri birbirinden farklılık gösterebilir. Müşteri talepleri, ürünlerin farklılıkları ve deponun fiziki şartları operasyonları şekillendirmenizde önemli etkenlerin başında gelmektedir. Farklı faktörler olsa da lojistik depo operasyonlarında amaç optimum kaynak kullanımı ile maksimum fayda ve değer sağlamaktır.

Lojistik operasyonun bir ekip ve iletişim işi olduğunun altını çizerek, sektör çalışanlarına stressiz ve başarılı çalışmalar diliyorum.

Yazar: Barış Akçay, Lojistik Direktör

Kaynak: lojistikglobal.com